Die Leistung und Engpässe einer komplexen Produktionszelle wurden mit Hilfe der diskreten Ereignissimulation in der Siemens Plant Simulation Umgebung modelliert. Die Analyse bestätigte, dass das Ziel von 1.500 Teilen pro Tag sicher erreicht werden kann, und lieferte gleichzeitig genaue Optimierungsempfehlungen für Systemverbesserungen.

Mit dem Multi-Level-Digital-Twin-Konzept bietet IDM-Systems Zrt. eine integrierte, zukunftssichere Lösung für digitale Zwillinge in der Produktion, die die klassische virtuelle Inbetriebnahme (Digital Asset Twin) und den datengesteuerten Echtzeitbetrieb (Operational Twin) verbindet.

Um die Planungsszenarien eines internationalen Kernbearbeitungswerks zu testen, wurde ein auf Siemens Plant Simulation basierendes Modell erstellt, das den Betrieb von WIP-Lagern und den Materialfluss mit Elementen der Fluidbibliothek realistisch simulieren kann. Das Tool hilft bei der objektiven Bewertung und Optimierung der täglichen Produktionspläne auf der Grundlage realer Daten.

Eine parametrisierbare Simulationsumgebung, die auf realen Produktionsdaten basiert, hat einem einheimischen Automobilhersteller geholfen, die Implementierung von selbstfahrenden mobilen Robotern (AMR) zu planen.

Für eine moderne Schuhfabrik haben wir ein auf Siemens Plant Simulation basierendes Modell entwickelt, das die täglichen Produktionspläne auf der Grundlage realer Daten realistisch wiedergeben und bewerten kann. Das Tool ermöglicht ein schnelles, risikofreies Testen von Planungsszenarien und eine datengesteuerte Entscheidungsfindung.

Wir optimierten den Betrieb einer Fabrikhalle eines internationalen Reifenherstellers mit einem datenbasierten, abspielbaren Simulationsmodell. Das Projekt deckte versteckte logistische Zwänge auf und bot die Möglichkeit, Verbesserungen ohne Risiko zu testen.